PERSONAL-LEANING

Sistemas de participación del personal

Los sistemas de participación del personal (SPP) se definen como el conjunto de actividades estructuradas de forma sistemática que permiten canalizar eficientemente todas las iniciativas que puedan incrementar la competitividad de las empresas.

Estos sistemas tienen como objetivo común la identificación de problemas o de oportunidades de mejora para plantear e implantar acciones que permitan resolverlos, de aquí que son pieza fundamental en el proceso de mejora continúa propugnado por el Lean Manufacturing.

¿Cómo se aplica el Sistema de Participación del Personal?

Su puesta en marcha no es sencilla ya que la implicación del personal es uno de los temas más controvertidos en las empresas y su éxito suele ser escaso.

 El problema radica en la poca importancia que muchas veces se le ha otorgado al individuo dentro del sistema. La implicación personal se consigue con trato directo y el establecimiento de técnicas que se ocupen particularmente del individuo.

Tipos de sistemas de participación de persona

•      Grupos de mejora

ü  Equipos de mejora (equipos Kaizen).

ü  Grupos autónomos de producción (GAP)

•      Los programas de sugerencias están dirigidos a aprovechar todo el potencial individual de los empleados mediante la canalización de sus sugerencias.

El factor humano en la implementación del Lean

La dimensión humana del Lean parte de la premisa que las personas constituyen el capital más importante de las empresas siendo, por tanto, un factor clave en el éxito del sistema. La introducción de Lean Manufacturing supone un cambio en el enfoque de la concepción del trabajo por parte de los trabajadores pues otorga más responsabilidad a los niveles inferiores de la organización.

El equipo de proyecto Lean

Una apuesta firme por la implantación Lean se refleja en la utilización intensiva de equipos de trabajo para resolver problemas, En primer lugar, la implantación de un proyecto Lean precisa de responsables de implantación, que en el argot se denominan líderes Lean. La existencia de “auténticos líderes” cobra en este tipo de implantaciones una significación clave. El líder Lean debe contar con equipos reducidos de personas involucradas, formadas y motivadas, que asegurarán el éxito de la implantación.

Planes de Formación

Cuando una empresa decide implantar un sistema Lean debe apostar firmemente por la formación de sus recursos humanos. Esta formación puede realizarse a través de los siguientes pasos:

ü  Valoración del capital humano. Evaluación de los niveles de conocimientos y habilidades actuales del equipo de trabajo.

ü  Determinación de los conocimientos, habilidades y recursos requeridos perseguidos.

ü  Programación temporal y de contenidos de la formación, fijando una agenda detallada de formación, tanto a nivel individual como en grupo.

ü  Evaluación de la efectividad de la formación.

¿Qué es Heijunka?

Heijunka es la técnica que sirve para planificar y nivelar la demanda de clientes en volumen y variedad durante un periodo de tiempo, normalmente un día o turno de trabajo. La gestión práctica del Heijunka requiere un buen conocimiento de la demanda de clientes y los efectos de esta demanda en los procesos y, a su vez, exige una estricta atención a los principios de estandarización y estabilización. es la aplicación extrema del tamaño unitario del lote lo que lleva a las empresas a intentar el ajuste instantáneo de la demanda, soportando todas las variaciones de los pedidos. A través de una producción continúa nivelada, suavizada y en pequeños lotes, se logra producir con el mínimo nivel de despilfarro posible

Técnicas para el Heijunka

ü  Usar células de trabajo.

ü  Flujo continuo pieza a pieza.

ü  Producir respecto al Takt time (tiempo de ritmo).

ü  Nivelar el mix y el volumen de producción.

Usar células de trabajo

En este tipo de distribución las estaciones de trabajo se sitúan una al lado de la otra siguiendo las fases del proceso productivo y el producto avanza a medida que se hacen las operaciones correspondientes. De esta forma se crea una secuencia eficiente que permite un movimiento continuo y suave de las materias primas para elaborar productos de principio a fin. El diseño que mejor cumple los requerimientos básicos de la gestión Lean es la denominada “célula flexible” (o de trabajo), que responde al concepto de flujo de actividades muy cercanas y que adopta la forma física de “U”.

Requerimientos para añadir células

•      Identificar familias de productos, a menudo utilizando tecnología de grupos.

•      Contar con personal capacitado y flexible.

•       Disponer de personal de apoyo o empleados imaginativos y flexibles para establecer las células de trabajo iniciales.

•      Diseñar sistemas anterior en cada estación de la célula.

Ventajas

ü  Mejor cumplimiento de los requisitos establecidos por el cliente, en calidad y plazos.

ü  Reducción del inventario en proceso ya que la célula de trabajo se establece para proporcionar un flujo equilibrado de maquina a máquina.

ü   Reducción en el espacio de la planta ya que se necesita de menos espacio entre las máquinas para el inventario en proceso.

ü  Menor inventario de materias primas y productos terminados, porque con menos trabajo en proceso se agiliza el movimiento de materiales.

ü  Mayor uso de equipo y maquinaria debido a una mejor programación y el flujo más rápido.

Flujo continuo pieza a pieza

•      El concepto de flujo continuo se resume mediante una frase simple: “mover uno, producir uno” (o “mover un pequeño lote, fabricar un pequeño lote”).

•      También se puede definir como trabajar de modo que el producto fluya de forma continua, desde el proveedor al cliente, con el menor plazo de producción posible y con una producción de despilfarro mínima.

Producir respecto al Takt time (tiempo de ritmo)

•      El takt, “compás” en idioma alemán, se emplea para sincronizar el tiempo de producción con el de ventas, convirtiéndose en un número de referencia que da una sensación del ritmo al que hay que producir. Se calcula dividiendo el tiempo disponible de producción por la demanda del cliente, todo ello en un periodo dado. Así pues, el takt time se puede describir mediante la siguiente fórmula:

•      Takt time = (tiempo operativo por periodo en segundos.) / (Demanda cliente por periodo en unidades).

Nivelar el mix y el volumen de producción

•      Los grandes lotes hacen difícil el servir a clientes que desean algo diferente a la serie que se está produciendo en el momento. Esto se traduce en requerimientos de más stock de producto terminado y mayor periodo de maduración. El inventario en curso de procesos aguas arriba también se incrementa y amplifica por la necesidad de disponer de los conjuntos en grandes lotes. De la misma manera, pequeñas fluctuaciones de las órdenes en el proceso regulador afectan y distorsionan los requerimientos de capacidad aguas arriba.

•      Una de las formas más efectivas de evitar dicho efecto consiste en realizar un mixo mezcla lo más nivelada posible en el proceso regulador. Nivelar el mix de producción significa producir en pequeños lotes, incrementando el número de cambios y manteniendo las variantes de componentes a disposición en la sección de montaje.

¿QUE ES EL VSM
 (valúe stream mapping ) El VSM (valúe stream mapping ) es una herramienta clave dentro de la metodología lean manufacturing y es un diagrama que se utiliza para visualizar, analizar y mejorar el flujo de los productos y de la información dentro de un proceso de producción, desde el inicio del proceso hasta la entrega al cliente. El VSM es especialmente útil para encontrar oportunidades de mejora, eliminando desperdicios en las actividades que no agreguen valor al producto en el proceso de producción.

OBJETIVOS DEL VSM

1. Plasmar en un papel de una manera sencilla todas las actividades productivas para identificar la cadena de valor.
2. Detectar a nivel global donde se producen los mayores desperdicios del proceso.

BENEFICIOS DEL VSM

·         Mayor visualización del proceso.

·         La vinculación del flujo de información y materiales es un esquema con un lenguaje único.

·         La obtención de un sistema estructurado para implantar mejoras y la visión de cómo tendría que ser el sistema.

PASOS PARA APLICAR EL VSM

1. Selección de un área crítica productiva.
2.   Preparación del mapa del estado actual.
3. Revisión documentación existente.
4. Identificación procesos principales.
5. Definir qué datos hacen falta y deben recopilarse.
6. Recoger la información.
7. Análisis del mapa del estado actual.
8. Mapa del estado futuro.
9. Cálculo del Tack Time.
10. Establecer tiempo deseado.
11. Implementación de herramientas de mejora.

KANBAN

Kanban es una palabra japonesa que significa algo así como “tarjetas visuales” (kan significa visual, y ban tarjeta). Esta técnica se creó en Toyota, y se utiliza para controlar el avance del trabajo, en el contexto de una línea de producción.

Kanban (看板) (letrero o valla publicitaria en japonés), es un sistema de información que controla de modo armónico la fabricación de los productos     en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fábrica, como entre distintas empresas.

TIPOS DE  KANBAN

Se establecen principalmente dos tipos te tarjetas Kanban:

ü  Kanban de producción: Contiene la orden de producción.

ü  Kanban de transporte: Utilizado cuando se traslada un producto.

¿Cómo funciona el Kanban?

Es un sistema para controlar el flujo de material y la producción de acuerdo con el principio "pull". ... Los sistemas tradicionales Kanban utilizan principalmente Kanban tarjetas para transportar información en un circuito con el fin de controlar el proceso de producción visualmente.